在现代机械加工领域，数控加工中心发挥了十分重要的作用，不仅能够保证零部件切削加工精度，同时也能够有效提升零部件加工效率，还能够更好的满足复杂零部件的加工需求。在进行数控加工中心切削用量的选择时，需要从切削深度、切削速度以及切削进给量三个方面进行，保证切削参数选择的合理性，进一步提高数控加工中心的切削能力。下面昆山渡扬数控就从这三个方面来和你分享。

1. 切削深度的选择

切削深度是数控加工中心切削用量控制中十分重要的一个影响因素，只有在开展切削加工过程中，确保切削深度处于合理的范围内，才可以确保加工尺寸满足实际的加工精度需求，同时以此为基础进一步提高数控加工中心加工精度和效率。换言之，在利用数控加工中心进行零部件加工时，要尽可能的使用最少的切削量完成切削加工，从而缩短切削加工时间，提高切削加工速度，为了实现这样的目标，就需要选择合理的切削深度，同时综合考虑刀具的切削性能。所以，在使用数控加工中心进行切削加工时，为了提高零部件加工的精准性，确保零部件表面的粗糙度，必须要合理控制切削深度，在保证零部件加工尺寸与精度的基础上，尽可能的提高零部件切削加工效率。

2. 切削速度的选择

切削速度是数控加工中心切削加工过程中又一十分重要的参数，合理的切削速度不仅有利于保障零部件加工品质与效率，同时也能够很好的降低刀具的磨损程度，提高切削加工的经济性，所以在实际使用数控加工中心进行切削加工过程中，应当要合理控制切削速度，进一步改善数控生产速度。在进行数控切削加工过程中，实际切削速度与零部件材质有着必然的联系，在进行切削加工时，只有保证设定的切削速度与零部件材质属性相匹配，才可以有效提升零部件切削加工速度，并保证加工完成的零部件符合标准要求。此外，在进行数控加工中心切削速度的选择时，还需要考虑到机床的加工性能，往往相同的待加工零部件、相同的切削刀具，不同的机床所需要的切削速度有着较大的区别。

3. 切削进给量的选择

切削进给量选择的合理性直接关系到切削加工的速度与品质，因此在数控加工中心实际切削加工过程中，必须要加强对切削进给量的控制，只有确保其处于规范的区间内，才能够很好的保证切削加工的质量，保证加工尺寸满足实际图纸要求。通常来说，切削进给量的确定需要依照待切削零部件的材质来选择。当图纸中对零部件加工表面的粗糙度要求不高时，在进行切削加工时可以适当的提高切削进给量，当对零部件加工表面的粗糙度要求较高时，则需要降低切削进给量，保证加工完成的表面粗糙度满足图纸要求。在对数控加工中心进给量进行控制时，还需要与切削深度与切削速度联系起来，合理选择这三个切削参数，才能够有效提升数控加工中心的生产水平。